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王錫欽說，中鋼近期成功開發轉爐溢渣監診系統，是利用轉爐吹煉過程所發出的聲音，預測爐內浮渣高度，經上百爐次實測結果顯示，可以百分之百預警轉爐操作過程中的溢渣情形，不僅降低溢渣導致轉爐周邊設備損壞風險，同時大幅提升鋼液吹煉效率與品質，使每座轉爐設備1年可節省新台幣3600萬元的降本效益。
王錫欽並說，一貫化作業煉鋼廠的主要原料為鐵礦砂，鐵礦經過高爐煉鐵製程熔融成鐵水，再透過轉爐製程進一步吹煉純化成鋼液，由於原始鐵礦除了內含鋼材本身的鐵元素外，另含有矽、磷和硫等其他元素，轉爐吹煉利用大量純氧注入爐內的鐵水產生氧化反應，藉此分離出不需要的元素，並上浮成為爐渣，轉爐精煉製程中，吹氧不足會使得爐渣產出量太少，導致精煉效果不佳而影響鋼液品質，反之，吹氧過量則造成產出爐渣過多，一旦爐渣溢出爐口，將損壞轉爐周邊設備，進而會影響生產作業及提高維修成本。
王錫欽指出，轉爐吹煉過程中，為掌握爐內爐渣產出的位置和高度，中鋼過去採行操作人員盯看爐口影像，並根據經驗猜測爐渣多寡，也曾嘗試使用影像視覺或雷射測距等設備監測爐內狀況，惟轉爐吹煉溫度高達1600度，高溫和高亮度使得操作人員難以長時間觀察，感測設備也無法精確測量。
中鋼透過比對爐渣逐漸升至爐口時的聲音響度變化，並結合轉爐製程的大數據分析、聲學模型和類神經網路AI模型，成功找出爐渣高度與轉爐吹煉聲音之間的關係，並建立預測爐渣高度的聽音辨位技術。
王錫欽並指出，中鋼藉由轉爐聽音辨位技術的應用，讓原本如同黑盒子般的轉爐吹煉過程變得可視化，除了減少溢渣造成周邊設備損壞，有助於降低維修成本，也提高轉爐吹煉效率與鋼液產出品質，達到每座轉爐設備全年可節省新台幣3600萬元之降本效益。
中鋼目前已在廠內3座轉爐建置轉爐溢渣監診系統，未來除了將此技術系統延伸至另外3座轉爐外，也會推廣至集團公司中龍鋼鐵的轉爐製程，以共同實現精緻鋼廠發展的目標。
